■第５２回「抜型ゴムと働き方改革②」（板紙段ボール新聞Ｈ３０年１１月７日付）掲載より
紙器段ボールそして抜型製造現場で喫緊の課題である「長時間労働の是正」を打抜資材
でどう実現するか。今回は段ボール平盤ダイカッター用抜型ゴムでチャレンジします。
Ａ式ケースであれば、ＦＦＧ各社がスピード競争を繰り広げているため、最新マシンを導
入すれば時間あたりの出来高が上がり、労働時間削減は顕著になります。
しかし、昨今シェルフレディパッケージなど高機能段ボールの増加で平盤ダイカッターで
の全抜きニーズも高まっています。筋押刃、切れば、ミシン刃、リード罫が埋め込まれ、抜
型は１回ごとのプレスで「製品」と「外周カス」を分離、折れ筋とミシン目をつけ、不要な
「カス」を撥ね出すことを同時に確実に行わなければなりません。
これまでは「経験と勘」を頼りに適切と思われる硬さと高さのコルクやスポンジを抜型に
貼ってきましたが、それぞれの素材は他産業向けに作られたため、時として打抜きに求めら
れる安定性が足りず、切れ不良や紙詰まりなどのトラブルの原因となりました。
こうした中で、最近開発された『シトーソリッドラバー』シリーズは高反発性、高耐摩耗
性の新素材を用途ごとに、抜型の貼る場所に合わせて特殊形状に仕上げたため、これを使い
分けることでチョコ停を低減、より高速で、美しい切り口、ライナ割れも抑えた生産が可能
です。
加えてある現場では抜圧も２３０ｔから１６０ｔと３０％下げて打抜け、抜型と機械への
負担も軽減されました。さらに、仕様ごとに８色の色分けをしたため抜型製造現場でも適切
な刃に最適な抜型ゴムを瞬時に貼れて、作業時間、検品時間の削減になったとのことでした。
ちょっと資材を変えただけで得られる時短、こんな簡単なソリューションは「ボトムアップ
でできる改革」でしょう。
