第52回「抜型ゴムと働き方改革②」(板紙段ボール新聞H30年11月7日付)掲載より

 紙器段ボールそして抜型製造現場で喫緊の課題である「長時間労働の是正」を打抜資材

でどう実現するか。今回は段ボール平盤ダイカッター用抜型ゴムでチャレンジします。

 

 A式ケースであれば、FFG各社がスピード競争を繰り広げているため、最新マシンを導

入すれば時間あたりの出来高が上がり、労働時間削減は顕著になります。

 

 しかし、昨今シェルフレディパッケージなど高機能段ボールの増加で平盤ダイカッターで

の全抜きニーズも高まっています。筋押刃、切れば、ミシン刃、リード罫が埋め込まれ、抜

型は1回ごとのプレスで「製品」と「外周カス」を分離、折れ筋とミシン目をつけ、不要な

「カス」を撥ね出すことを同時に確実に行わなければなりません。

 

 これまでは「経験と勘」を頼りに適切と思われる硬さと高さのコルクやスポンジを抜型に

貼ってきましたが、それぞれの素材は他産業向けに作られたため、時として打抜きに求めら

れる安定性が足りず、切れ不良や紙詰まりなどのトラブルの原因となりました。

 

 こうした中で、最近開発された『シトーソリッドラバー』シリーズは高反発性、高耐摩耗

性の新素材を用途ごとに、抜型の貼る場所に合わせて特殊形状に仕上げたため、これを使い

分けることでチョコ停を低減、より高速で、美しい切り口、ライナ割れも抑えた生産が可能

です。

 

 加えてある現場では抜圧も230tから160tと30%下げて打抜け、抜型と機械への

負担も軽減されました。さらに、仕様ごとに8色の色分けをしたため抜型製造現場でも適切

な刃に最適な抜型ゴムを瞬時に貼れて、作業時間、検品時間の削減になったとのことでした。

 

 ちょっと資材を変えただけで得られる時短、こんな簡単なソリューションは「ボトムアップ

でできる改革」でしょう。

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